五金冲压件生产工艺阶段及材料利用率提升方案

发布时间:2022-04-21  发布者:ZZJ

  其一、冲压件生产工艺阶段
  1、使用开口拉伸工艺
  开口拉伸和闭口拉伸工艺可以看出,开口拉伸工艺的材料利用率明显高于闭口拉伸工艺。
  2、落料工艺的使用
  冲压件形状复杂,单件废料多的可以通过采用落料工艺提升材料利用率,如图2所示,采用落料工艺优良提升了材料的利用率。
  3、左右件合并工艺的使用
  汽车车身上绝大多数冲压件为对称件,在工艺设计时多考虑左右件合并设计,在减少工艺补充、提升材料利用率的同时,模具制造成本、冲压件的冲次费用等也可以深受降低。此外一些特别冲压件也可采用一模多件的方式,即一副模具一次能生产多个同样制件,这种方式与左右制件成双效果相同,都能通过减少工艺补充达到提高材料利用率的目的,门内板双槽工艺,材料利用率预估为59.38%,采用合并工艺,利用率上升为69.45%。
  4、废料再利用方法
  废料直接再利用,大废料后再利用两种方式,天窗安装板落料时发生的废料,来制造与这些板材同样材料及厚度的其他制件,减少材料费用减少。如在生产过程中进行收集,可使用其它材料和料厚相同的小制件对其进行再次利用,从而提升整车的材料利用率。
  其二、冲压件材料利用率提升方案
  1、产品造型分块优化
  汽车车身冲压件中,侧围冲压件是车身冲压件空间几何尺寸较大,造型较复杂的
五金冲压件,其材料利用率提升难度非常大,结构造型中侧围与后背门分块位置对整体材料利用率影响比较大,由于侧围成形非常大,导致侧围、后背门内外板材料消耗增加。产品造型分开优化后,其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
  2、产品优化
  后门内板冲压件由于比较深,达到170mm,导致成形比较困难,同时,材料消耗利用率低。为此,进行后门内板门锁区域拉深,使其减少40mm,其板料间距可减少30mm。产品优化后,其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
  3、冲压成形工艺优化
  左右纵梁的原来的成形工艺为拉深,拉深需要坯料尺寸为1348mm*365mm,后根据其工艺及成形技术条件,将其工艺由拉深优化为模具成形,优化后的坯料尺寸为1308mm*284mm,工艺优化后,其材料利用率由原来的69.8%提升至92.4%。
  4、工艺补充优化
  工艺补充是冲压件模面比较重要的组成部分,其造型影响着材料利用率。通常,在保护产品成形性的前提下,产品角部拉深要和压料面几乎平齐,较大限度地降低拉深,一般工艺至少做8mm高的工艺补充,优化后的工艺做了3mm高的工艺补充,在宽度方向较少尺寸,此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。

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