冲压件不平整，出现凹形圆弧面的原因主要有以下几个方面：
1)普通冲压中，毛坯初受凸模压力时，会产生弹性翘曲，在凸模下面产生凹形圆弧面。若间隙适中，剪裂及时进行，弹性翘曲会基本。当间隙偏大时，毛坯在刃口处所受弯曲与拉伸严重，剪裂推迟进行，翘曲得不到而在冲压件上成为凹形圆弧面。当间膜偏小时，因落入凹模洞口的冲压件尺寸稍大于洞口尺寸，工件受挤发生翘曲，形成凹形圆弧面。的方法是在冲压模上设压边装置(如弹压卸料板)及弹性顶料装置弹性翘曲，当间隙小时修整冲压间隙可工件的凹形圆弧面。
2)凹模洞口直壁段有反锥度或顶料板与工件接触面积小造成工件出现凹形圆弧面。的方法是修去凹模洞壁的反锥度及更换顶料板。
3)当冲压件形状复杂时，由于工件周边的冲压力不均匀，造成工件翘曲不平。的办法是增大压边力。
4)在冲模与冲压件之间有油、空气或杂物存在时，也会使冲压件产生挠曲，特别对薄料、软料工件影响较大。的办法是，注意加强清洗工作，当存有空气时可在冲模上设计排气孔。
五金冲压件出现单边毛刺的原因主要有以下几个方面：
1)模具装配误差。如凸模与固定板不垂直或因磨损而松动，或因定位销松动而不能凸、凹模有正确的固定位置。
2)导向精度差。模具导向件配合间隙过大引起上，下模中心线不重合影响冲压间隙的均匀性。
3)安装误差。无导向模具在安装时，上下模位置不准造成间隙不均匀。模具上模板或底板表面不清洁，或上模螺钉紧固不当会造成工作部分倾斜。
4)模具工作时变形。如冲床垫板漏料孔过大、模具下模板过薄、凹模刚度不够等在冲压中由于模具变形而影响间隙。
5)冲床导轨间隙过大，滑块底面与工作台面的平行度不好，或滑块滑动方向与工作台面垂直度不好。
6)工件冲压时的较大抗力超过冲床公称压力的80%时，对于开式冲床易使“C”形床身变形，使上、下模中心线不重合。
7)板料平直度差，在五金冲压过程中，使直径较小的凸模发生倾斜。
8)由于模具选料、锻造及热处理工艺不当，使凹模在热处理或电火花线切割时发生变形，影响了模具间隙的均匀性。
五金冲压模具常用销子作为定位的零件，如果销子发生松动会对五金冲压件的质量产生非常大的影响。这些影响主要体现在两个方面：
1)销子松动不能冲压模具的上下模同心，凸、凹模间隙均匀性得不到。造成五金冲压件出现一侧毛刺；弯曲件、拉深件及反挤压件出现局部壁厚变薄，严重时甚至会出现破裂。
2)销子松动使定位装置发生移动，使五金冲压件的定位不，造成冲压件因搭边值变小而产生废品，弯曲件因弯曲变形区错位造成废品，筒形拉深件出现口部严重高低不齐，有凸缘拉深件出现凸缘部分超差，甚至因此而产生破裂。
在五金冲压过程中，模具凸模折断的原因是什么?
凸模折断的原因有：
凸模在冲裁过程中受到不平衡的横向推挤力，这些力使凸模弯曲以至折断，这一类力主要有以下几个方面：
①釆用橡胶作弹性卸料零件时，因装配不当，在五金冲压过程中，橡胶压缩产生横向膨胀而向一边挤压凸模。
②卸料装置中弹簧力不平衡使卸料板发生倾斜，从而使凸模受横向力推挤产生弯曲和折断。
③大、小凸模位置接近，在冲裁中，大孔的周围材料发生变形对小凸模产生侧挤压力，可能使小凸模折断。
2)凸模截面直径与其工作部长度之比不当，可能造成凸模折断。
3)小凸模冲压较厚、较硬的材料时，凸模易折断，普通冲裁凸模直径应大于五金冲压件料厚。否则，应采取凸模护套结构。
4)凸模折断也往往由于设计及制造不正确而造成台阶式凸模的转角处圆角半径小、加工粗糙存在不允许刃痕及磨削裂纹、机加工未去除锻造引起的脱碳层以及高合金工具钢锻造时未能碳化物偏析，热处理工艺执行不当等都能引起凸模早期折断。尤其对冷挤压凸模显著。
